Conosci i diversi tipi di rivestimento per il canale metallico?

Didattica estrapolata dai cataloghi della società DKC EUROPE SRL

Acciaio zincato Sendzimir

Il metodo Sendzimir è un metodo di zincatura a caldo prima della lavorazione. Il processo consiste in un trattamento che prevede il passaggio della lamiera in un bagno di zinco fuso a 650° contenuto in una vasca ricoperta da materiale refrattario. A questo bagno solitamente sono aggiunti piombo come elemento fluidificante e alluminio per favorire l’aderenza dello zinco all’acciaio. Prima del passaggio nello zinco, la lamiera è sottoposta a un trattamento di sgrassatura per l’eliminazione delle impurità superficiali e successivamente decapata in acido cloridrico per l’eliminazione degli ossidi di ferro. Lo spessore desiderato di rivestimento sul nastro di acciaio dipende dalla velocità di trascinamento del nastro medesimo e controllato mediante un sistema di regolazione di lame d’aria. Lo spessore di zinco totale sulle due facce variano da Z 200 a Z 275 g/m2 (NORMA UNI EN 10346).

Acciaio zincato a caldo per immersione dopo lavorazione

(secondo UNI EN 1461:2000 e CEI 7.6).

La zincatura si ottiene immergendo il particolare di acciaio in un bagno di zinco fuso. Il tempo di immersione varia in base allo spessore che si vuole ottenere. Durante l’estrazione si forma un ulteriore rivestimento di 
zinco puro la cui composizione corrisponde a quello dello zinco di fusione. 
La zincatura a caldo non deve essere considerata e valutata come un qualsiasi trattamento di finitura dei materiali, non si deve dunque focalizzare l’attenzione sull’aspetto
 estetico. La funzione di questo tipo di rivestimento è quella di proteggere nel tempo 
il prodotto dall’aggressione distruttiva e non sempre visibile della “ruggine”, che è il
 principale nemico di ogni manufatto in ferro.
 Tutti i materiali presentano subito dopo l’immersione nel bagno di zinco una generale
 lucentezza, che è destinata a variare più o meno rapidamente con la naturale os
sidazione della superficie. Questa può essere causata da diversi fattori, come ad 
esempio, il tipo di acciaio impiegato, le condizioni climatiche o di raffreddamento.
 La formazione più o meno ampia di polvere bianca sulla superficie dei prodotti e 
nelle zone di contatto tra gli stessi è conseguenza di una “ossidazione precoce” del
 materiale che si determina in presenza di umidità. Con il montaggio dei prodotti e 
con la normale esposizione agli agenti atmosferici svanisce nel tempo senza pregiudicare la durata del rivestimento stesso. 
La presenza di colature, grumi o piccole gocce di zinco è da mettere in relazione alla 
complessità esecutiva dei pezzi trattati e, qualora queste non siano pregiudizievoli
 per il successivo uso del manufatto, l’asportazione meccanica delle stesse non è 
sempre consigliabile in quanto si potrebbe danneggiare il rivestimento.
 Per lo stesso motivo per taluni materiali si può considerare inevitabile l’agglomerarsi, 
di solito in corrispondenza di cavità e saldature, di piccole quantità di prodotti della 
corrosione bianchi o scuri e residui di ceneri e usso che, senza creare alcun danno 
allo strato di zinco e qualora si rendesse necessario per i successivi utilizzi, possono
 essere eventualmente asportati mediante spazzolatura.
 La comparsa di colature di ruggine in corrispondenza di soffiature nelle saldature,
 fori o piccoli interstizi tra materiali accoppiati è dovuta alla umidità eventualmente 
penetrata dopo il trattamento di zincatura. Lo zinco comunque, con l’azione sacrificale nei confronti del ferro, tende a impedire la formazione di ruggine ricoprendo e 
sigillando queste zone così come quelle limitatamente scoperte o accidentalmente
 danneggiate durante le movimentazioni e i trasporti.

Acciaio zincato verniciato

L’acciaio zincato può essere verniciato con resine epossipoliesteri. Il rivestimento ha un’elevata resistenza meccanica e una notevole stabilità chimica che consente di raggiungere durate notevolmente superiori al semplice elemento zincato Sendzimir. Le polveri epossipoliesteri resistono a molti agenti corrossivi, ma non a tutti. Per questo motivo è necessario valutare ogni volta l’idoneità di questa protezione.

 

  • Il processo di verniciatura

Il principio di verniciatura a polvere è molto semplice. Polvere finissima viene caricata elettrostaticamente mediante il passaggio in particolari pistole che la spruzzano all’interno della cabina di verniciatura. Lì è presente il pezzo da verniciare che è elettricamente messo a terra. In questo modo la nuvola di polvere viene attratta sulla superficie del pezzo andandosi a depositare uniformemente su di essa. Subito dopo il pezzo viene portato in un forno nel quale segue un particolare ciclo termico che determina la reticolazione della polvere e ne favorisce l’attaccamento alla superficie metallica. Il pezzo rimane per circa 20 minuti ad una temperatura di 200 °C. Uscito dal forno il pezzo è finito e verniciato. Utilizzando diverse miscele di polvere si possono ottenere altrettante finiture.

ZL – zinco-magnesio-alluminio

ZL è un innovativo rivestimento metallico ottenuto dal processo di zincatura a caldo post laminazione in un bagno a cui sono stati aggiunti altri elementi, tra cui il magnesio e l’alluminio, che aumentano notevolmente la resistenza alla corrosione, rispetto ai tradizionali prodotti metallici rivestiti.
Il rivestimento ZL offre una resistenza alla corrosione superiore non solo sulla superficie, ma anche sui bordi. Questo grazie a un effetto di autorigenerazione del materiale a lunga durata. Infatti in caso di tagli, si forma un film protettivo ed è quasi impossibile per gli elementi corrosivi dell’ambiente penetrare questa barriera. Il risultato è un’eccellente resistenza alla corrosione sulla superficie e sui bordi (anche in presenza di forature).

La differenza con i tradizionali acciai zincati risiede nell’aggiunta di magnesio e alluminio nella composizione metallica del bagno in cui l’acciaio è immerso. La presenza di magnesio è importante in quanto determina uno strato stabile e resistente lungo l’intera superficie metallica, contribuendo a rendere più efficace la difesa alla corrosione.

Acciaio inox

L’acciaio inox utilizzato per la produzione di canali e passerelle DKC è del tipo AISI 304 (numerazione europea 1.431). L’acciaio inossidabile è particolarmente indicato nel settore alimentare, chimico, farmaceutico, petrolifero e marino, in quanto assicura un’alta resistenza a molti agenti chimici.
I canali e le passerelle DKC possono essere forniti, a richiesta, in acciaio AISI 316/316L (o altri tipi di acciai).

Gli acciai inossidabili austenitici sono molto utilizzati grazie alla loro maggiore resistenza alla corrosione legata alle buone caratteristiche meccaniche. Sono caratterizzati, oltre che da un basso valore di carbonio, dalla presenza di cromo e di nickel in percentuali rilevanti e dall’aggiunta di altri elementi tra cui il manganese in grado di aumentare notevolmente le capacità di resistenza alla corrosione localizzata.


Contatto tra materiali diversi

Nei progetti installativi può essere necessario unire differenti materiali metallici. Questo, con il passare del tempo, potrebbe comportare la corrosione accelerata di uno dei materiali accoppiati, quello meno nobile.
 Quest’ultimo può subire una velocità di corrosione molto superiore rispetto a quanto ci si aspetterebbe se non fosse accoppiato a un metallo più nobile. I danni della corrosione possono portare a una riduzione della vita utile del componente e alla sua sostituzione prematura.
In gran parte delle applicazioni tecniche l’acciaio inox ha il potenziale di corrosione più elevato dei metalli a contatto perciò vi è di solito pericolo di corrosione per il materiale accoppiato.
 Fermo restando che il risultato della corrosione non esula da altri fattori, come l’ambiente.

 

Il caso della minuteria

Quando l’area del metallo più nobile è molto piccola rispetto all’area del metallo meno nobile non si osservano cambiamenti di comportamento nella corrosione. Ad esempio, è possibile utilizzare fissaggi in acciaio inox su componenti in acciaio al carbonio zincato.
Nella combinazione tra materiali, i fissaggi dovrebbero essere sempre realizzati col materiale più nobile. Il contrario può causare problemi, arrivando anche a una accelerazione della corrosione.


Altra didattica a cui potresti essere interessato

Visualizza tutta la didattica »

Altri prodotti a cui potresti essere interessato

Visualizza tutti i prodotti »